MRP + LEAN = DDMRP?

Był rok 1964. Na potrzeby korporacji Toyota opracowany został nowatorski algorytm planowania potrzeb materiałowych (Material Requirement Planning – MRP).

MRP ma więc już ponad czterdzieści lat. Nie napiszę, że jest już stary (ja np. tak się nie czuję ?), ale niewątpliwie wiele nastąpiło przez ten czas na świecie zmian.

W czasach, kiedy powstawało MRP do zarządzania zapasami wykorzystywane były takie metody jak Reorder Point/Reorder Quantity (ROP/ROQ) czy EOQ (Economic Order Quantity). Firmy produkowały w oparciu o stabilne miesięczne plany, stosunkowo ograniczoną ofertę produktową, nie przywiązując zbytnio wagi do specyficznych wymagań klientów.

Jak wygląda świat teraz?

  • Cykl życia wyrobów jest krótszy niż kiedykolwiek
  • Wyroby są coraz bardziej skomplikowane
  • Preferowane są indywidualizm, zmienność, unikalność
  • Zmienność powoduje, ze prognozy są coraz bardziej niedokładne
  • Klienci oczekują coraz krótszych czasów realizacji zamówień i coraz lepszego poziomu obsługi
  • Outsourcing prowadzi do wydłużenia czasów realizacji i komplikuje łańcuch dostaw…
  • … przy jednoczesnej rosnącej presji zarządów na odchudzenie magazynów

Analizy rynku pokazują jednak, że ok. 80% przedsiębiorstw używających ERP ciągle wykorzystuje MRP. Powoduje to ciągłe zgrzyty i kompromisy w świecie coraz bardziej rozbudowanego i zmiennego łańcucha powiązań klientów, dostawców, producentów, magazynów…

Coraz większa odpowiedzialność spoczywa na wiedzy i doświadczeniu planistów, coraz większa ilość danych przechowywana i przetwarzana jest poza systemem ERP. Excel!

Nie ma żadnej alternatywy dla MRP? I tak i nie.

Popularny Lean Manufacturing, wywodzący się (niespodzianka!) z Toyota Production System (JIT). Sam też takie rozwiązania wdrażałem. Jest to pomysł oparty na strategii ‘pull’: nic nie produkujemy/nie kupujemy dopóki nie mamy rzeczywistego popytu. Rozwiązanie jak najbardziej ciekawe i pomocne, sprawdzające się jednak najlepiej w przypadku wysokich wolumenów i niskiej zmienności (oraz rozsądnych lead times).

Tradycyjne MRP (oparte na strategii ‘push’) było ciągle najlepszą metodą planowania przy niskich wolumenach i wysokiej zmienności.

Wiadomo było, że prędzej czy później ktoś spróbuje połączyć te dwa światy i wymyśli takie planistyczne ‘dwa-w-jednym’. Cel został osiągnięty i nazwany Demand Driven MRP (DDMRP) – jest to rozwiązanie łączące najlepsze cechy strategii ”push” and ”pull” w planowaniu produkcji. […]

Cały artykuł dostępny pod adresem :

Artykuł

Więcej o rozwiązaniu IFS Applications:

IFS Applications