Serdecznie zapraszamy do zapoznania się z artykułem Grzegorza Nowaka, Architekta Rozwiązań Biznesowych w InfoConsulting

Był rok 1964. Na potrzeby korporacji Toyota opracowany został nowatorski algorytm planowania potrzeb materiałowych (Material Requirement Planning – MRP). Algorytm sprawdził się, więc do roku 1975 roku systemy MRP zostały wdrożone już w około 150 firmach (komputery stały się wtedy już bardzo popularne!).

MRP ma więc już ponad czterdzieści lat. Nie napiszę, że jest już stary (ja np. tak się nie czuję ?), ale niewątpliwie wiele się przez ten czas na świecie zmieniło.

W czasach, kiedy powstawało MRP do zarządzania zapasami wykorzystywane były takie metody jak Reorder Point/Reorder Quantity (ROP/ROQ) czy EOQ (Economic Order Quantity). Firmy produkowały w oparciu o stabilne miesięczne plany, stosunkowo ograniczoną ofertę produktową, nie martwiąc się zbytnio specyficznymi wymaganiami klientów.

Jak wygląda świat teraz?

  • Cykl życia wyrobów stał się krótszy niż kiedykolwiek
  • Wyroby są coraz bardziej skomplikowane
  • Preferowane są indywidualizm, zmienność, unikalność
  • Zmienność powoduje, ze prognozy są coraz bardziej niedokładne
  • Klienci oczekują coraz krótszych czasów realizacji zamówień i coraz lepszego poziomu obsługi
  • Outsourcing prowadzi do wydłużenia czasów realizacji i komplikuje łańcuch dostaw…
  • … przy jednoczesnej rosnącej presji zarządów na odchudzenie magazynów

Analizy rynku pokazują jednak, że ok. 80% przedsiębiorstw używających ERP ciągle wykorzystuje MRP. Powoduje to ciągłe zgrzyty i kompromisy w świecie coraz bardziej rozbudowanego i zmiennego łańcucha powiązań klientów, dostawców, producentów, magazynów…

Coraz większa odpowiedzialność spoczywa na wiedzy i doświadczeniu planistów, coraz większa ilość danych przechowywana i przetwarzana jest poza systemem ERP. Excel!

Nie ma żadnej alternatywy dla MRP? I tak i nie.

Jakiś czas temu popularny stał się Lean Manufacturing, wywodzący się (niespodzianka!) z Toyota Production System (JIT). Sam też takie rozwiązania wdrażałem. Jest to pomysł oparty na strategii ‘pull’: nic nie produkujemy/nie kupujemy dopóki nie mamy rzeczywistego popytu. Rozwiązanie jak najbardziej ciekawe i pomocne, sprawdzające się jednak najlepiej w przypadku wysokich wolumenów i niskiej zmienności (oraz rozsądnych lead times).

Tradycyjne MRP (oparte na strategii ‘push’) było ciągle najlepszą metodą planowania przy niskich wolumenach i wysokiej zmienności.

Można się było spodziewać, że prędzej czy później ktoś spróbuje połączyć te dwa światy i wymyśli takie planistyczne ‘dwa-w-jednym’. Cel został osiągnięty i nazywa się Demand Driven MRP (DDMRP) – jest to rozwiązanie łączące najlepsze cechy strategii ”push” and ”pull” w planowaniu produkcji. […]

 

Cały artykuł dostępny pod adresem :

Artykuł

Więcej o rozwiązaniu IFS Applications:

IFS Applications